تحول دیجیتال تاتا استیل برای حفظ انرژی

مطالعه موردی: تحول دیجیتال تاتا استیل برای حفظ انرژی

مقدمه

تاتا استیل، یکی از پیشروترین تولیدکنندگان فولاد در جهان، در خط مقدم پذیرش تحول دیجیتال برای مقابله با چالش‌های مربوط به بهره‌وری انرژی، پایداری و بهینه‌سازی هزینه‌ها قرار دارد. با افزایش تقاضا برای فولاد و قوانین سخت‌گیرانه زیست‌محیطی، تاتا استیل از فناوری‌های دیجیتال پیشرفته برای بهینه‌سازی مصرف انرژی، کاهش هزینه‌های عملیاتی و کاهش ردپای کربن استفاده کرد. این مطالعه موردی نشان می‌دهد که چگونه تاتا استیل با استفاده از یک استراتژی مدیریت انرژی دیجیتال، مصرف انرژی و تأثیرات زیست‌محیطی خود را کاهش داد.

مروری بر کارخانه جامشِدپور تاتا استیل

کارخانه پیشرو تاتا استیل در جامشِدپور، هند، دارای ظرفیت تولید سالانه 10 میلیون تن فولاد است. پیش از پذیرش سیستم مدیریت انرژی دیجیتال، این کارخانه به طور متوسط 5.2 گیگاژول (GJ) انرژی برای تولید هر تن فولاد مصرف می‌کرد که منجر به مصرف کل انرژی سالانه حدود 52 میلیون GJ می‌شد. با افزایش هزینه‌های انرژی و قوانین سخت‌گیرانه زیست‌محیطی در سطح جهانی، این شرکت با فشار زیادی برای بهینه‌سازی فرآیندها روبرو بود.

 داده‌های قبل از تحول دیجیتال:

– تولید سالانه: 10 میلیون تن فولاد

– مصرف انرژی به ازای هر تن: 5.2 گیگاژول

– کل مصرف انرژی سالانه: 52 میلیون گیگاژول

– میانگین هزینه انرژی: 9 دلار به ازای هر گیگاژول

– هزینه کل سالانه انرژی: 52 میلیون گیگاژول × 9 دلار = 468 میلیون دلار

چالش‌ها

با توجه به اینکه مصرف انرژی بخش قابل توجهی از هزینه‌های عملیاتی را تشکیل می‌داد، تاتا استیل نیاز به:

– افزایش بهره‌وری عملیاتی: اتلاف انرژی در دوره‌های غیرفعال و ناکارآمدی در عملیات کوره چالش‌های اصلی بودند.

– رعایت مقررات زیست‌محیطی: به عنوان یک تولیدکننده مسئول فولاد، تاتا استیل به دنبال همسو شدن با استانداردهای جهانی پایداری و کاهش انتشار کربن بود.

– بهبود بهره‌وری هزینه‌ها: هزینه‌های بالای انرژی حاشیه سود را تحت فشار قرار داده بود، و نیاز به راه‌حلی برای اطمینان از سودآوری بلندمدت داشت.

راه‌حل دیجیتال: سیستم‌های مدیریت انرژی (EMS)

در پاسخ به این چالش‌ها، تاتا استیل یک سیستم جامع مدیریت انرژی دیجیتال را در کارخانه جامشِدپور خود پیاده‌سازی کرد. اجزای کلیدی شامل:

– نظارت لحظه‌ای بر مصرف انرژی: رصد پیوسته مصرف انرژی در مراحل مختلف تولید، امکان تنظیمات فوری را فراهم کرد.

– تحلیل‌های پیش‌بینی‌کننده: الگوریتم‌های هوش مصنوعی برای پیش‌بینی تقاضای انرژی و اطمینان از مصرف بهینه انرژی در زمان‌های اوج تولید به کار گرفته شدند.

– کنترل خودکار فرآیندها: خودکارسازی عملیات کوره و سایر فرآیندهای مهم خطاهای انسانی را از بین برد و اطمینان حاصل کرد که انرژی به حداقل تلف می‌شود.

نتایج پس از تحول دیجیتال

با پیاده‌سازی راه‌حل‌های دیجیتال، تاتا استیل توانست مصرف انرژی به ازای هر تن را 12% کاهش دهد و آن را به 4.6 گیگاژول به ازای هر تن برساند. این بهینه‌سازی انرژی از طریق کنترل بهتر فرآیندها، کاهش اتلاف انرژی در زمان‌های غیرفعال و بهینه‌سازی استفاده از کوره‌ها به دست آمد.

داده‌های کلیدی پس از تحول دیجیتال:

– مصرف جدید انرژی به ازای هر تن: 4.6 گیگاژول (کاهش از 5.2 گیگاژول)

– کل مصرف انرژی سالانه: 46 میلیون گیگاژول (کاهش از 52 میلیون گیگاژول)

– میانگین هزینه انرژی: 9 دلار به ازای هر گیگاژول (بدون تغییر)

– هزینه سالانه انرژی: 46 میلیون گیگاژول × 9 دلار = 414 میلیون دلار

 تأثیر مالی و زیست‌محیطی

این ابتکار منجر به مزایای مالی و زیست‌محیطی قابل توجهی برای تاتا استیل شد:

– صرفه‌جویی سالانه در انرژی: 6 میلیون گیگاژول

– صرفه‌جویی سالانه در هزینه‌ها: 54 میلیون دلار

– کاهش انتشار CO₂: با نرخ انتشار 2.4 تن CO₂ به ازای هر گیگاژول، تاتا استیل موفق به کاهش 14.4 میلیون تن CO₂ در سال شد.

نتیجه‌گیری

از طریق پذیرش سیستم مدیریت انرژی دیجیتال پیشرفته، کارخانه جامشِدپور تاتا استیل توانست مصرف انرژی خود را 12%کاهش دهد، 54 میلیون دلار صرفه‌جویی سالانه کند و به طور قابل توجهی ردپای کربن خود را کاهش دهد. این مطالعه موردی نشان می‌دهد که چگونه تحول دیجیتال در مدیریت انرژی می‌تواند بهره‌وری عملیاتی و پایداری را در صنعت فولاد بهبود بخشد.

نکات کلیدی

– کاهش 12 درصدی در مصرف انرژی به ازای هر تن فولاد

– 54 میلیون دلار صرفه‌جویی سالانه در هزینه‌ها

– کاهش 14.4 میلیون تن CO₂در سال

– تحول دیجیتال ابزار مهمی برای کارخانه‌های فولاد است که به دنبال بهینه‌سازی عملیات و همسو شدن با اهداف پایداری جهانی هستند.

مطالعه موردی: تحول دیجیتال تاتا استیل برای صرفه‌جویی در انرژی

تاتا استیل در خط مقدم تحول دیجیتال قرار دارد و با استفاده از هوش مصنوعی و فناوری‌های صنعت 4.0 تلاش می‌کند تا بهره‌وری انرژی را بهبود بخشد. آن‌ها بیش از 550 مدل هوش مصنوعی را در سراسر زنجیره ارزش خود به کار گرفته‌اند تا مصرف انرژی را کاهش داده، کنترل فرآیندها را بهبود بخشند و از خرابی‌های ناخواسته جلوگیری کنند. این تکنولوژی‌ها به بهبود کیفیت، افزایش بازدهی و کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای کمک می‌کنند (​Tata Steel) (BCG Global).

پروژه‌های بهره‌وری انرژی

در کارخانه کالینگانگار تاتا استیل، مدل‌های تحلیلی پیشرفته برای بهینه‌سازی فرآیندهای کلیدی مانند فوق‌گرمایش در ایستگاه متالورژی ثانویه استفاده شده‌اند. این تحول در استفاده از آنالیزهای پیشرفته، مصرف انرژی را به طور چشمگیری کاهش داده و منجر به صرفه‌جویی‌های قابل‌توجه در هزینه‌ها و بهبود کارایی عملیاتی شده است​(McKinsey & Company).

تمرکز بر پایداری زیست محیطی جهانی

همچنین، تحول دیجیتال تاتا استیل با اهداف پایداری جهانی همسو شده است. آن‌ها با استفاده از هوش مصنوعی و یادگیری ماشین، انتشار کربن خود را کاهش داده‌اند و به سمت تولید فولاد پایدارتر حرکت می‌کنند​(AIM).

گزیده جهان فولاد